La foratura di un pezzo metallico consente l’asportazione di materiale mediante la realizzazione di fori con l’utilizzo di un utensile rotante che si sposta lungo l’asse del pezzo stesso. La qualità dei fori ottenuti dipende da una serie di fattori tra cui la velocità di avanzamento, il tipo di materiale sul quale si lavora e la profondità della penetrazione: è possibile infatti ottenere fori dal diametro molto ridotto (a partire da 0,1 mm) o più consistente (di alcuni centimetri). In particolari condizioni, per ottenere una perfetta finitura del foro può essere necessario un successivo intervento di alesatura.
Fori cilindrici, conici, a profili multipli e con lamatura
La foratura di metalli consente di creare una svariata tipologia di fori che si differenziano tra loro per la forma, la quantità di materiale asportato, l’inclinazione delle pareti e la profondità. Si parla di cilindrico passante, ad esempio, quando il foro attraversa completamente il pezzo metallico e di cilindrico cieco in caso contrario.
E ancora, si definisce foro conico quello le cui pareti sono inclinate, mentre si parla di foro a profili multipli quello che presenta differenti diametri e tipologie ottenibili mediante una singola operazione. I fori con lamatura, invece, hanno un tratto di diametro maggiore in concomitanza con l’imboccatura: si tratta di un accorgimento che consente il posizionamento della testa di un bullone.
Esistono sostanzialmente tre macchine utensili ideali per eseguire la foratura: i trapani, le foratrici e i centri di lavoro. Questi ultimi si differenziano dagli altri perché sono in grado di lavorare anche quando si spostano in direzione diversa rispetto all’asse del mandrino: possono quindi non solo forare, ma eseguire contestualmente anche fresature e torniture.
Forature a tuffo, a enucleare e profonde: qualche tecnica particolare
La foratura di un pezzo metallico può prevedere il ricorso a tecniche particolari. Una di queste è la cosiddetta foratura a tuffo, una speciale sgrossatura che consente di ricavare le cave attraverso la realizzazione di fori in parte sovrapposti.
Si parla invece di foratura a enucleare quella in cui viene asportata solamente la parte esterna del diametro lasciando all’interno una carota, la cui presenza consente la realizzazione di fori passanti.
Viene definita foratura profonda, infine, quella nella quale il rapporto tra lunghezza e diametro del foro è molto elevato (da 5 a 100).
